← 事例一覧
共創事例
組紐技術と大学の複合材料拠点で、炭素繊維の耐震補強材を規格化し万博の構造材へ
小松マテーレ株式会社（開始当時は小松精練株式会社）（中堅企業） × 金沢工業大学 革新複合材料研究開発センター（ICC）（大学・研究機関）
日本 石川県能美市・白山市 事業化 枠組み JST センター・オブ・イノベーション（COI）プログラム「革新材料による次世代インフラシステムの構築拠点」（中核機関：金沢工業大学、2013〜2021年度） 情報確認日 2026年10月13日
石川県の繊維加工会社・小松マテーレ（開始当時は小松精練）が、組紐の技術で炭素繊維をロープ状にした耐震補強材「カボコーマ・ストランドロッド」を、金沢工業大学の革新複合材料研究開発センター（ICC）と共同で建材に育てている共創です。JSTのCOIプログラムの枠組みで2013年11月から研究開発を進め[7] [18] [3] [4] [5] [6]
目次
共創の構造 背景と各組織の狙い 提供資源と役割 共同活動 成果物と成果 組み合わせの意味 他社への応用 出典 関連事例
1 共創の構造図解：共創プロジェクトの形
組紐技術と大学の複合材料拠点で、炭素繊維の耐震補強材を規格化し万博の構造材へ：共創の構造（小松マテーレ、金沢工大ICC） プロジェクト全体の段階 探索 PoC 共同開発 事業化 スケール Before｜ 起点 During｜ 共創 After｜ 成果 A 小松マテーレ 1 ニーズ・シーズ 組紐技術と炭素繊維で建材に進出したいが、 樹脂・建材の知見と性能評価の標準がない 2 提供リソース 組紐と炭素繊維の加工技術、製品化と販売、 自社建物という実証の場、標準化の申請 A 小松マテーレの成果 5 獲得成果 確認できた成果 世界初の耐震補強採用（2015年）、日本 初のJIS化（2019年）、万博の構造部材 （2025年）、工法の性能証明（2026年） 今後の目標・期待 2030年度に延べ100万㎡へ普及。2025年 度の販売目標の達成状況は未公表 B 金沢工大ICC 1 ニーズ・シーズ 複合材料をインフラに社会実装し、地域の 繊維産業を複合材料の川中産業に育てたい 2 提供リソース 多分野の専門家と研究者ネットワーク、試験設 備、標準化のデータ収集、学生による性能評価 B 金沢工大ICCの成果 5 獲得成果 確認できた成果 COI拠点でいち早く実用化した事例に。文科省で の展示、地域OI拠点の選抜、交付金事業の拠点 今後の目標・期待 企業との連携を広げ、複合材料の社会 実装と地域産業の発展、人材育成へ 3 共同活動 COIの枠組みで素材を共同開発 し、自社建物と文化財で実績を 積み、JIS化・万博の構造部材 採用・工法の性能証明へ 4 成果物 カボコーマ・ストランドロッ ド、施工実績、JIS A 5571、 万博パビリオンの構造部材、 CABKOMA工法と性能証明
Before起点 A 小松マテーレ
① ニーズ・シーズ 組紐技術と炭素繊維で建材に進出したいが、樹脂・建材の知見と性能評価の標準がない
② 提供リソース 組紐と炭素繊維の加工技術、製品化と販売、自社建物という実証の場、標準化の申請
B 金沢工大ICC
① ニーズ・シーズ 複合材料をインフラに社会実装し、地域の繊維産業を複合材料の川中産業に育てたい
② 提供リソース 多分野の専門家と研究者ネットワーク、試験設備、標準化のデータ収集、学生による性能評価
During共創 ③ 共同活動 COIの枠組みで素材を共同開発し、自社建物と文化財で実績を積み、JIS化・万博の構造部材採用・工法の性能証明へ
④ 成果物 カボコーマ・ストランドロッド、施工実績、JIS A 5571、万博パビリオンの構造部材、CABKOMA工法と性能証明
After成果 A 小松マテーレの成果
⑤ 獲得成果 確認できた成果 世界初の耐震補強採用（2015年）、日本初のJIS化（2019年）、万博の構造部材（2025年）、工法の性能証明（2026年） 今後の目標・期待 2030年度に延べ100万㎡へ普及。2025年度の販売目標の達成状況は未公表
B 金沢工大ICCの成果
⑤ 獲得成果 確認できた成果 COI拠点でいち早く実用化した事例に。文科省での展示、地域OI拠点の選抜、交付金事業の拠点 今後の目標・期待 企業との連携を広げ、複合材料の社会実装と地域産業の発展、人材育成へ
プロジェクト全体の段階
探索 PoC 共同開発 事業化 スケール
①ニーズ・シーズ ②提供リソース ③共同活動 ④成果物 ⑤獲得成果。図の内容は本文と同じ出典に基づきます。
段階：事業化 2015年の自社建物での採用を皮切りに、重要文化財や国宝の耐震補強、駅のホーム柵などに採用が続き
[3] [22] [25] 、2019年11月のJIS制定
[3] 、2025年4月の万博パビリオンでの構造部材採用
[4] を経て、2026年9月11日に「CABKOMA工法」が日本建築総合試験所の建築技術性能証明（第26-11号）を取得しています
[5] 。小松マテーレは2030年度に延べ100万㎡（5,000㎡の工場200棟相当）への普及を目標に掲げていますが
[5] 、カボコーマの売上高と施工件数は公開されておらず、2017年と2019年に示した2025年度の販売目標の達成状況も未公表です
[2] [3] 。販売中の製品として定着している一方、規模の拡大はこれからとみて、事業化の段階と判断しています（2026年10月時点）。
2 背景と各組織の狙い小松マテーレは染色加工を基盤とする繊維メーカーで、2007年に炭素繊維の用途開発を始め、2010年に建材用のロッド材に的を絞っています[9] [19] [26] [10] [8] [9]
金沢工業大学は2013年にJSTのCOIプログラムの拠点（全国12拠点、私立大学では唯一）に選ばれ[27] [1] [8] [28]
一方、建築基準法では柱・梁などの構造材に炭素繊維を使えず、耐震改修促進法で増床とみなされない場合に耐震補強材として使える範囲にとどまっていました[1] [8]
3 提供資源と役割
A 小松マテーレ株式会社（開始当時は小松精練株式会社） 中堅企業・石川県能美市 ・ 公式サイト 1943年設立の染色加工を基盤とする繊維メーカー（東証プライム）[13] [24] [1] [24] [14]
役割 素材の開発・製品化・販売、自社建物での実証
① ニーズ・シーズ シーズは、2007年から取り組んできた炭素繊維の用途開発と、北陸の伝統産業である組紐の技術です[8] [9] [26] [9] [1] [8]
② 提供リソース 組紐の芯鞘構造で炭素繊維をロープ状にする技術と、熱可塑性樹脂を含浸させる製造技術[8] [2] [2] [32] [13] [18] [8] [5] [13]
③ 共同活動での担当 COIのテンションロッドのテーマで2016年4月からテーマリーダーを務め[7] [3] [5] [8]
⑤ 確認できた成果 2015年の旧本社棟fa-boで熱可塑性炭素繊維複合材の耐震補強材として世界初の採用[18] [20] [21] [22] [25] 2019年11月に炭素繊維の耐震補強材として日本初のJIS（JIS A 5571）が制定[3] [23] 2025年の万博NTTパビリオンで1,454本が建物の長期荷重を負担する構造部材として日本で初めて採用[4] 2026年9月にCABKOMA工法が日本建築総合試験所の建築技術性能証明（第26-11号）を取得[5] [15] 補強済みの自社工場は2024年1月の能登半島地震で被害が軽微だった[13] ⑤ 今後の目標・期待 2030年度に延べ100万㎡（5,000㎡の工場200棟相当）への普及[5] 販売目標は、2017年時点で2025年度にカボコーマ全体50億円・ストランドロッド30億円[2] [3]
B 金沢工業大学 革新複合材料研究開発センター（ICC） 大学・研究機関・石川県白山市（金沢工業大学やつかほリサーチキャンパス） ・ 公式サイト 金沢工業大学が文部科学省の国際科学イノベーション拠点整備事業で整備し、2014年6月に開所した複合材料の産学連携拠点[1] [28] [1] [27] [1] [28] [12]
役割 専門家の助言、試験設備、標準化・認証のデータ
① ニーズ・シーズ COI拠点として、鉄やコンクリートに代わる軽量・長寿命の複合材料を土木・建築などのインフラに社会実装することが目標でした[8] [28] [8] [12]
② 提供リソース 樹脂や建材など多分野の専門家と研究者ネットワーク[6] [9] [8] [9] [9] [7] [6]
③ 共同活動での担当 COIのテンションロッドのテーマで共同研究を行い[7] [9] [23] [6]
⑤ 確認できた成果 COI拠点の最終報告書で「いち早く実用化・商品化を達成している」事例として記載[7] 2018年に文部科学省エントランスでカボコーマを含む成果を企画展示[27] 2020年に経済産業省の地域オープンイノベーション拠点に選抜[28] [12] ⑤ 今後の目標・期待 企業との連携を広げ、先端複合材料の社会実装、地域産業の発展、実践的な人材育成に取り組む（大学の方針）[6]
4 共同活動③ COI拠点の研究テーマ「テンションロッド」は2013年11月に始まり、小松精練、金沢工業大学、物質・材料研究機構（NIMS）などが参画しています[7] [9]
最初の実用例は、小松精練の旧本社棟を改修した「fa-bo」（隈研吾氏設計、2015年竣工）で、外装1,031本、内装2,778本などのロッドを張り、熱可塑性炭素繊維複合材を耐震補強材に使った世界初の建物とされています[18] [19] [19] [20] [21] [22] [25]
標準化では、小松精練が経済産業省の「新市場創造型標準化制度」に単独で申請し、ICCと連携してJIS対応の測定方法の策定とデータ収集を進めました[1] [8] [9] [8] [1] [3] [29]
COIの終了（2022年3月）後も協力は続いています[33] [11] [13] [13] [6] [12]
2025年4月の大阪・関西万博では、NTTパビリオン（設計・監理NTTファシリティーズ、施工奥村組）に1,454本を使い、屋根フレームから基礎までを連結して張力を導入し、屋根架構を支えています[4] [30] [31] [4] [16] [5] [17]
5 成果物と成果④⑤ 成果物
熱可塑性炭素繊維複合材「カボコーマ・ストランドロッド」（直径9.3mm、84g/m、比重は鉄の約1/5、160m巻で約14kg）[4] [32] fa-bo（2015年）、善光寺経蔵、旧富岡製糸場西置繭所、清水寺本堂、JR大阪駅のホーム柵などの施工実績[18] [20] [21] [22] [25] JIS A 5571「耐震補強用引張材－炭素繊維複合材料より線」（2019年11月20日告示）[3] [29] 万博NTTパビリオンの構造部材（1,454本、2025年）[4] CABKOMA工法（炭素繊維撚り線ブレースによる水平構面補強工法）と建築技術性能証明 第26-11号（2026年9月）[5] カボコーマの売上高、出荷量、施工件数は公開されていません。小松マテーレの資材ファブリック部門（2024年3月期82.9億円）で「建材」が伸びたとの記載がありますが[13] [2] [3] [4] [19]
未確認・留意点 カボコーマの売上高・施工件数は非公開。2025年度の販売目標は出典により額が異なり（2017年：50億円・30億円、2019年：30億円・15億円）、達成状況は未公表[2] [3] 建築基準法第37条第2項の建築材料には該当せず[32] [4] [5] [4] 万博案件や個別の施工へのICCの関与は確認できない（小松マテーレの発表にICCの記載がない）[4] [5] [6] COI内の共同研究の契約形態や研究費の配分は公開資料で確認できない。COI終了報告書では、テンションロッドのテーマ（2013年11月〜2020年3月）に小松精練が参画し、2016年4月からテーマリーダーを務めたことが分かる[7] 善光寺経蔵の施工時期は出典により2016年12月[3] [1] [20] ICCの設立年は取材記事では2013年[10] [1] [28] JIS化は当初2018年を目標としていたが[1] [3] [3] [5] 2026年3月期の有価証券報告書は性能証明の取得を「2026年8月」と見込んでいたが[14] [5] 6 組み合わせの意味編集部の考察 考察 この組み合わせの要点は、繊維加工会社が建材の知見を持たないまま建築分野に入るうえで足りなかった専門知識と試験の場を、大学の複合材料拠点が埋めたことにあると考えられます。小松マテーレは組紐の技術と製品化・販売を、ICCは樹脂・建材の専門家の助言、試験設備、JIS対応のデータ収集を担いました[8] [9] [9]
もう一つの要点は、技術よりも制度が普及の壁になっている分野で、標準化と第三者証明を共創の目標に据えたことです。建築基準法上は構造材に使えないため[1] [3] [4] [5] [4] [32]
また、旧本社棟と自社工場を最初の実証の場にしたことが施工実績の起点になり、能登半島地震の経験が工場向けの提案につながったと推察できます[13] [18]
7 他社への応用編集部の考察 考察 この型は、素材・部品メーカーが自社技術を別の産業（建築、土木、インフラなど）に持ち込む場合に応用できると考えられます。進出先の専門家と試験設備を持つ大学拠点と組むことで、自前で揃えにくい評価の能力を補える可能性があります。公的プログラムの研究テーマに位置づけ、複数の研究機関と同じ枠組みで取り組めた点も参考になるとみられます[7]
条件としては、第一に、進出先で性能を示すための標準や認証を早い段階で見極め、それ自体を共創の目標にすることです。本事例では新市場創造型標準化制度を使い、JIS化を採択から2年で実現しています[3] [13] [18] [5] [6]
留意点として、制度の壁が高い分野では事業規模の拡大に時間がかかります。開発着手から性能証明まで16年を要し[5] [19] [2] [3]
成立に必要な条件
進出先の分野で性能を示すための標準や第三者証明を見極め、それ自体を共創の目標にすること[3] [5] 進出先の分野の専門家と試験設備を持つ大学拠点と組み、自前で揃えにくい評価の能力を補うこと[9] 自社の建物や設備を最初の実証の場にして、施工実績と災害時のデータを得ること[13] [18] 公的プログラムの終了後も研究会や人材育成の仕組みで協力を続け、認証に必要なデータを蓄積すること[5] [6] 制度の壁が高い分野では事業化までの期間が長くなることを織り込み、投資の負担を許容する計画を持つこと[2] [3] [19]
